在聚脲防腐施工中,大面積場景(如大型儲罐內壁、化工車間地面、長距離管道外壁)對涂層連續性要求極高——一旦出現斷層、搭接縫隙或局部漏涂,腐蝕性介質會從缺陷處滲入,導致基材銹蝕、涂層鼓泡,直接影響防腐效果。因此,掌握確保大面積施工涂層連續性的關鍵方法,是聚脲防腐工程質量的保障。
施工前的基材預處理與方案規劃,是奠定涂層連續性的基礎。首先,需對大面積基材進行徹底清理:采用噴砂除銹(針對金屬基材)或研磨處理(針對混凝土基材),去除表面的油污、銹跡、灰塵及松動雜質,確保基材表面粗糙度達到40-80μm——這一粗糙度既能增強聚脲涂層與基材的附著力,又能避免因雜質殘留形成“隔離層”,導致涂層局部脫落。其次,需根據施工面積制定詳細的“分區施工方案”:將大面積區域劃分為若干個連續的施工單元(如以5m×5m為一個單元),明確每個單元的施工順序(如從邊緣向中心、從高處向低處),并預留10-15cm的搭接寬度,避免因施工順序混亂導致單元間出現“無搭接斷層”。此外,還需提前檢查基材是否存在裂縫、凹陷等缺陷,用修補材料(如聚脲修補膩子)填平處理,防止缺陷處因涂層厚度不足形成薄弱點。
![聚脲防腐施工中如何確保大面積施工的涂層連續性? 聚脲防腐施工中如何確保大面積施工的涂層連續性?]()
施工過程中的設備調試與操作控制,是確保涂層連續性的關鍵。聚脲噴涂依賴高壓無氣噴涂設備,大面積施工前需重點調試設備參數:確保A組分(異氰酸酯)與B組分(氨基化合物)的混合比例精確控制在1:1(質量比),若比例偏差超過5%,會導致涂層固化不均,易出現局部開裂;同時,調整噴涂壓力至20-25MPa、噴涂距離至30-50cm,保證涂層霧化均勻,避免因壓力不足導致涂層流掛,或因距離過遠導致涂層厚度不均。在操作層面,需采用“連續往返噴涂法”:施工人員手持噴槍沿同一方向勻速移動(移動速度控制在0.5-1m/s),每道涂層的搭接寬度控制在前一道涂層的1/3-1/2,且相鄰兩道涂層的施工間隔不超過2小時(避免前一道涂層完全固化后,后一道涂層無法與前一道緊密結合)。針對大面積施工中可能出現的“接頭處理”(如噴槍更換料桶、設備短暫停機),需在停機前在當前涂層末端噴涂一段“過渡段”(長度約20cm),下次開機時從過渡段的1/2處開始噴涂,確保接頭處無明顯斷層。
施工后的即時檢查與補涂修復,是彌補涂層連續性缺陷的防線。大面積噴涂完成后,需在涂層固化前(通常為噴涂后1-2小時)進行“濕膜檢查”:采用濕膜測厚儀檢測每個施工單元的涂層厚度,確保厚度均勻(偏差不超過設計厚度的10%),若發現局部厚度不足(如低于設計值的80%),需立即補涂;同時,用強光手電筒照射涂層表面,觀察是否存在漏涂區域(漏涂處會因基材顏色暴露呈現“斑點狀”)或氣泡(氣泡會表現為表面凸起),發現缺陷后需用美工刀切開氣泡,清理內部雜質后重新噴涂聚脲材料。此外,在涂層完全固化后(通常為24小時后),還需進行“電火花檢測”(針對金屬基材):采用電火花檢測儀(電壓設定為3000V/mm)沿涂層表面緩慢移動,若檢測儀發出報警聲,說明存在缺陷,需標記位置后用修補劑封堵,確保涂層無任何微小孔隙。
除上述環節外,環境控制也不可忽視:大面積施工需確保環境溫度在10-35℃、相對濕度低于85%,若溫度過低,涂層固化速度減慢,易出現流掛;若濕度過高,基材表面易凝結水汽,導致涂層與基材附著力下降。同時,需安排專人進行“全程質量監督”,記錄每個施工單元的開始時間、設備參數、操作人員及檢查結果,形成完整的施工檔案,便于后期追溯。